冶金企業常用的廢氣余熱利用方式有：①安裝換熱器;②在換熱器后安裝余熱鍋爐;③爐底管汽化冷卻;④發電(熱電聯產);⑤制冷?；厥蘸蟮臒崃恐饕糜陬A熱助燃空氣、預熱煤氣和生產蒸汽。對電爐而言，預熱廢鋼或進料可減少電爐的電能消耗，縮短熔煉時間;對加熱爐而言，預熱空氣、燃料或工件，煙氣余熱返回爐內，可使火焰穩定、燃料溫度和燃燒效率以及爐子的熱效率。

我國冶金企業使用的廢氣余熱回收利用設備主要有：

(1)管式換熱器，約有40%的鋼鐵企業采用。其特點是允許入口煙氣溫度達1000℃以上、出口煙溫達600℃，平均溫差約300℃;熱回收率低，平均在26%～30%;工作時間平均為6151h;結構簡單、密封性好，應用面廣。

(2)片狀管換熱器，聯合企業及中小企業采用的較多。其特點是用于預熱助燃空氣，并返回本工藝;熱回收率平均為28%～35%;允許入口廢氣溫度700℃左右，出口亦360℃左右。

(3)輻射式換熱器，是使用的一種換熱器，多用在均熱爐或加熱爐上。其特點是入口煙氣溫度1176℃，平均入口煙氣溫度876℃，出口煙氣溫度亦高達600℃左右;可將空氣預熱至400℃左右，助燃好，溫度效率可達40%以上，但熱回收率較低，平均為26%～35%;對材質有耐高溫要求。

(4)余熱鍋爐，聯合企業采用的較多，而且主要用于平爐，回收的熱量70%用于生產，其特點是工作狀態穩定，年平均工作時間6279h;入口煙氣溫度約650℃，出口煙氣溫度約250℃。

(5)熱管換熱器，中小企業安裝使用的較多，一般為鋼-水重力式熱管，多用于預熱空氣或煤氣，回收熱風爐煙氣余熱，90%用于生產。其特點是入口煙氣溫度約250℃，出口煙氣溫度約150℃，預熱空氣溫度可達125～150℃;溫度效率超過45%，熱回收率一般在50%以上。

(6)余熱鍋爐-汽輪機發電裝置，以電力回收余熱是好的形式，但受動力設備運轉的連續性以及電力并網等條件的限制，此種設備應用的較少。

廢氣余熱回收利用設備的種類及其選用的原則

各冶金企業換熱器的發展趨勢是：①換熱器的形式由簡單的低效型走向強化傳熱;②熱風溫度一般在300℃以上，比過去提高了80～100℃;③出換熱器的煙溫由過去的400～500℃降低到250～400℃，說明余熱回收率有了。

生產蒸汽的余熱回收設備主要是余熱鍋爐和汽化冷卻裝置。有條件的企業應設置余熱鍋爐，不過有時使用余熱鍋爐并不合算，因為余熱鍋爐屬于低溫爐，可以而且應當使用低品質的熱源，高溫爐的煙氣余熱應當回到高溫爐內，以節省燃料。各企業應根據余熱的種類、介質溫度、數量及利用的可能性來確定使用回收利用設備的類型及規模，總的原則是：①余熱回收后應優先用于本系統設備;用于其它工序時應盡量選擇距離近，產、供時間方案。②高溫余熱要盡可能用于需要高溫的設備，盡量減少能量轉換次數而謀求直接利用，并加強回收后的保溫措施。③措施要齊備，發生意外事故時不影響本工藝的正常生產。

工業爐窯余熱回收差的原因，除了排煙溫度高和換熱器能力小之外，鮮為人注意的是煙氣和熱風的顯熱未能保存，煙氣由爐膛冒出、吸入冷風，地下煙道漏水、漏氣，旁通煙道短路和管道絕熱不良，使多數爐子在回收裝置前的煙氣熱損失30%～50%，回爐熱風的顯熱損失為20%～33%。針對這種情況，提出了一系列降低出爐煙溫的措施和能充分保存與回收余熱的排煙-供風系統，使上述兩項熱損失分別降到5%和3%左右，同時開發了各種、經濟的換熱器和能使用全熱風的燃燒裝置，回收后煙溫可下降到180～250℃，不再需要安裝價格昂貴而利用率不高的余熱鍋爐，使爐氣余熱從爐外回收轉到爐內回收的方向來，正是在這種形勢下提出了“余熱全自回收”的新概念：首先設法降低爐子排出的煙溫和煙量，并使余熱回收過程中的各項熱損失減少，然后通過換熱器將余熱大限度地回收并全部送入爐內。根據“余熱全自回收”的原理，馬鞍山鋼鐵設計研究院開發設計了一批高回收率、低熱損失型燃油加熱爐，其熱效率普遍達到60%～65%，有的達到71.4%，趕上了日本川崎節能型爐72%的國際熱效率。還設計投產了一批爐頂輻射供熱的高爐煤氣加熱爐，使以往不能用于軋鋼生產而大量放空的超低熱值高爐煤氣能成功地用于軋鋼加熱爐，其熱效率也在國際，達到了62%。